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中国石化己内酰胺成套新技术国际

发布时间:2019-05-22 10:15:17 编辑:笔名

中国石化己内酰胺成套新技术国际

近日,中国石化“十条龙”攻关项目之一的“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目,在中国石化集团巴陵石化公司通过中国石化组织的技术鉴定。这一达到国际水平,具有自主知识产权的成套新技术的出笼,标志着中国石化在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力,成为全球知名的己内酰胺生产企业之一。 己内酰胺是一种重要的有机化工原料,主要用于生产尼龙6工程塑料和尼龙6纤维,其中锦纶6纤维广泛用于毛纺、针织、机织、帘子布、地毯等行业,尼龙6工程塑料广泛用于电子、汽车、包装薄膜等行业。截至2007年年底,我国己内酰胺总产能为36.5万吨。2002年,中国石化将“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”列入“十条龙”攻关计划,并被列为国家重点基础研究项目973计划。此前,我国于1993年引进并建成投产两套大型的己内酰胺装置。从1997年开始,巴陵石化利用自身的技术优势,联合国内有关科研院所,对原引进荷兰DSM公司HPO(磷酸羟胺)法的5万吨/年装置成功实施了“五(万吨)改六(万吨)”、“六(万吨)改七(万吨)”扩能改造。近日,中国石化组织对巴陵石化的14万吨/年己内酰胺装置进行技术标定,装置实现全面达标,为目前国内同类装置。 此次“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目,共申请国内发明专利23件,已获授权20件,申请国外发明专利2件,已获美国发明专利授权2件,整体技术达到国际水平,具有自主知识产权。成套新技术的子项、“磁稳定床己内酰胺加氢精制工程技术”项目,获2005年度国家惟一的技术发明一等奖。 成套新技术在巴陵石化成功实现了工业应用后,与HPO法己内酰胺生产技术相比,工艺流程短,操作简便,装置投资少,生产成本低,单位产品“三废”排放减少,具有显着的经济效益和社会效益。鉴定委员会主任委员、中国工程院院士、中国石化高级顾问曹湘洪评价称:己内酰胺生产成套新技术的成功开发,是产学研结合创新团队多年来密切协作、持续自主创新的重大成果。评审专家一致建议,该项目应进一步优化工艺操作,组织好推广应用。 这一成套技术由巴陵石化、中国石化石油化工科学研究院(石科院)、中国石化工程建设公司、湖南岳阳百利工程科技有限公司、中国石化催化剂分公司、湘潭大学等单位历时六年联合开发成功。国家科学技术奖获得者、“两院”院士闵恩泽参与指导了成套新技术的开发,数度前往巴陵石化实地组织开展攻关研究。王基铭、曹湘洪、袁晴棠、侯芙生、舒兴田、袁渭康、费维扬、徐南平等院士也为成套新技术开发贡献了智慧和力量。国家技术发明一等奖获得者宗保宁、孟祥、朱泽华等多次在巴陵石化进行技术研讨和集体攻关。 14万吨/年己内酰胺成套新技术中的环己烷氧化制备环己酮技术,经过对反应器搅拌结构的改进、反应及分离过程的优化,使装置反应部分生产能力由6.7万吨/年增至8.16万吨/年,环己酮精制部分处理能力达到12.4万吨/年,环己酮质量优良,原料消耗明显下降。 环己酮氨肟化合成环己酮肟工艺技术,是己内酰胺生产成套新技术的核心。采用该技术建成的7万吨/年环己酮肟化工业装置,流程简单、设计合理、操作方便、运行稳定,工艺指标均达到设计要求,技术创新性强,达到同类技术国际水平。环己酮肟三级重排技术,通过对重排反应动力学研究,开发了新型的重排反应工艺和重排反应器,使装置生产能力达到14万吨/年,降低了酸肟比和原料消耗,提高了质量。 己内酰胺精制新技术,开发了中和结晶工艺,实现粗己内酰胺和硫胺的有效分离,提高了硫胺质量,降低了能耗;开发了新型转盘萃取塔,提高了己内酰胺的萃取效率;开发了磁稳定床加氢技术,降低了催化剂消耗,己内酰胺PM值明显提高;采用预蒸馏技术替代闪蒸工艺,可有效去除己内酰胺中的水分和轻组分。经过系统研究,找到了影响己内酰胺产品质量的关键因素,使己内酰胺产品优级品率大幅度提高。集成环己烷氧化制环己酮、环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟三级重排、己内酰胺精制等新技术,完成了“14万吨/年己内酰胺成套新技术工艺包”的开发和编制。 为将己内酰胺成套新技术的技术优势转化为产业优势,中国石化已将巴陵石化己内酰胺装置改扩建列为2008~2010年岳阳地区炼油化工一体化项目的改造建设内容。根据规划,巴陵石化已着手采用新技术,将现有的14万吨/年己内酰胺装置改造至20万吨/年,并新建一套20万吨/年己内酰胺装置。与此同时,中国石化石家庄炼化公司也着手采用新技术,将现有的6万吨/年己内酰胺装置改扩至17万吨/年。

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